Genellikle, cıvata başı soğuk şişirme plastik işleme ile oluşturulur, kesme işlemine kıyasla, ürünün şekli boyunca metal elyaf (metal tel) ortada kesilmeden süreklidir, bu da ürünün mukavemetini, özellikle mükemmel mekanik özelliklerini artırır. Soğuk şişirme şekillendirme işlemi, kesme ve şekillendirme, tek tıklamalı, çift tıklamalı soğuk şişirme ve çok konumlu otomatik soğuk şişirmeyi içerir. Otomatik bir soğuk şişirme makinesi, çeşitli şekillendirme kalıplarında damgalama, sıkıştırma, ekstrüzyon ve çapı azaltmak için kullanılır. Orijinal boşluğun işleme özelliklerini kullanan simpleks bit veya çok istasyonlu otomatik soğuk şişirme makinesi, 5 ila 6 metre uzunluğunda çubuk veya ağırlığı 1900-2000 kg olan tel çubuk çelik tel boyutundan oluşur, işleme teknolojisi soğuk şişirme şekillendirmenin özellikleri önceden kesilmiş sac boşluğu değildir, ancak çubuk ve tel çubuk çelik tel keserek ve boşluğu (gerekirse) sıkıştırarak otomatik soğuk şişirme makinesini KULLANIR. Ekstrüzyon boşluğundan önce, boşluk yeniden şekillendirilmelidir. Boşluk şekillendirilerek elde edilebilir. Boşluğun önceden şekillendirilmesi gerekmez Üfleme, çapı azaltma ve presleme. Boşluk kesildikten sonra, üfleyerek kalıplama çalışma istasyonuna gönderilir. Bu istasyon, boşluğun kalitesini iyileştirebilir, bir sonraki istasyonun şekillendirme kuvvetini %15-17 oranında azaltabilir ve kalıbın ömrünü uzatabilir. Soğuk şişirme ile şekillendirme ile elde edilen hassasiyet, şekillendirme yönteminin seçimi ve kullanılan işlemle de ilgilidir. Ayrıca, kullanılan ekipmanın yapısal özelliklerine, işlem özelliklerine ve bunların durumuna, takım hassasiyetine, ömrüne ve aşınma derecesine de bağlıdır. Soğuk şişirme ve ekstrüzyonda kullanılan yüksek alaşımlı çelik için, sert alaşımlı kalıbın çalışma yüzeyi pürüzlülüğü Ra = 0,2 um olmamalıdır, bu tür kalıbın çalışma yüzeyi pürüzlülüğü Ra = 0,025-0,050 um'ye ulaştığında, maksimum ömre sahip olur.
Cıvata dişi genellikle soğuk işlemle işlenir, böylece belirli bir çap içindeki vida boşluğu diş plakasından (kalıp) geçirilir ve diş, diş plakasının (kalıp) basıncıyla oluşturulur. Vida dişinin plastik akış çizgisi kesilmediği, mukavemetin arttığı, hassasiyetin yüksek olduğu ve kalitenin tekdüze olduğu için yaygın olarak kullanılır. Son ürünün diş dış çapını üretmek için, diş boşluğunun gerekli çapı farklıdır, çünkü diş hassasiyeti, malzeme kaplaması ve diğer faktörler tarafından sınırlandırılır. Haddeleme (haddeleme) presleme dişi, plastik deformasyonla diş dişleri oluşturma yöntemidir. Haddeleme (haddeleme tel plakası) kalıbının aynı adım ve konik şekline sahip dişle yapılır, bir tarafı silindirik kabuğu ekstrüde etmek, diğer tarafı kabuğun dönüşünü yapmak, konik şekil üzerindeki son haddeleme kalıbı kabuğa aktarılır, böylece diş oluşur. Haddeleme (ovma) basınçlı diş işleme ortak noktası, haddeleme devri sayısının çok fazla olmamasıdır, çok fazlaysa verimlilik düşüktür, diş dişlerinin yüzeyinin ayrılmasını veya Düzensiz toka fenomeni. Aksine, devir sayısı çok küçükse, diş çapının daireyi kaybetmesi kolaydır, erken aşamada haddeleme basıncı anormal şekilde artar ve bu da kalıp ömrünün kısalmasına neden olur. Haddeleme dişinin yaygın kusurları: dişte bazı yüzey çatlakları veya çizikler; Düzensiz toka; Diş yuvarlaklıktan çıkmıştır. Bu kusurlar çok sayıda meydana gelirse, işleme aşamasında bulunacaktır. Bu kusurlardan az sayıda meydana gelirse, üretim süreci bu kusurları fark etmeyecek ve kullanıcıya akacak ve sorunlara neden olacaktır. Bu nedenle, üretim sürecindeki bu temel faktörleri kontrol etmek için işleme koşullarının temel sorunları özetlenmelidir.
Yüksek mukavemetli bağlantı elemanları teknik gerekliliklere göre temperlenmeli ve temperlenmelidir. Isıl işlem ve temperlemenin amacı, bağlantı elemanlarının kapsamlı mekanik özelliklerini, belirtilen çekme mukavemeti değerini ve eğilme mukavemeti oranını karşılayacak şekilde iyileştirmektir. Isıl işlem teknolojisi, yüksek mukavemetli bağlantı elemanlarının iç kalitesi, özellikle iç kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, yüksek kaliteli yüksek mukavemetli bağlantı elemanları üretmek için gelişmiş ısıl işlem teknolojisi ekipmanlarına sahip olmak gerekir. Yüksek mukavemetli cıvataların büyük üretim kapasitesi ve düşük fiyatı ile vida dişinin nispeten ince ve hassas yapısı nedeniyle, ısıl işlem ekipmanının büyük üretim kapasitesine, yüksek otomasyon derecesine ve iyi ısıl işlem kalitesine sahip olması gerekir. 1990'lardan bu yana, koruyucu atmosferli sürekli ısıl işlem üretim hattı baskın bir konumda olmuştur. Şok tabanlı tip ve ağ bantlı fırın, özellikle küçük ve orta boy bağlantı elemanlarının ısıl işlemi ve tavlanması için uygundur. Fırının sızdırmaz performansının yanı sıra tavlama hattı da iyidir, ancak gelişmiş atmosfer, sıcaklık ve bilgisayar kontrolünün işlem parametreleri, ekipman arıza alarmı ve görüntüleme işlevlerine sahiptir. Yüksek mukavemetli bağlantı elemanları, besleme - temizleme - ısıtma - söndürme - temizleme - tavlama - renklendirme işlemlerinden çevrimdışı hatta otomatik olarak çalıştırılarak ısıl işlemin kalitesi etkili bir şekilde sağlanır. Vida dişinin karbürlenmesi, mekanik performans gereksinimlerinin direncini karşılayamadığında bağlantı elemanının önce devreye girmesine neden olur, bu da vida bağlantı elemanının etkinliğini kaybetmesine ve hizmet ömrünün kısalmasına neden olur. Hammadde dekarbonizasyonu nedeniyle, tavlama uygun değilse, ham madde dekarbonizasyon tabakasının derinleşmesine neden olur. Söndürme ve tavlama ısıl işlemi sırasında, genellikle fırının dışından bazı oksitleyici gazlar getirilir. Çubuk çelik telin pası veya soğuk çekmeden sonra tel tel üzerindeki kalıntı, ısıtıldıktan sonra ayrışacaktır. fırın, bazı oksitleyici gazlar üretiyor. Örneğin çelik tel yüzey pası, demir karbonat ve hidroksitten yapılmışsa, ısıdan sonra CO ₂ ve H ₂ O'ya parçalanacak ve böylece dekarbürizasyonu ağırlaştıracaktır. Sonuçlar, orta karbonlu alaşımlı çeliğin dekarbürizasyon derecesinin karbon çeliğinden daha ciddi olduğunu ve en hızlı dekarbürizasyon sıcaklığının 700 ila 800 santigrat derece arasında olduğunu göstermektedir. Çelik telin yüzeyindeki bağlantı, belirli koşullar altında hızlı bir şekilde ayrışıp karbondioksit ve suya birleştiğinden, sürekli örgü bantlı fırın gazı kontrolü uygun değilse, vida dekarbonizasyon hatasına da neden olacaktır. Yüksek mukavemetli bir cıvata soğuk başlı olduğunda, hammadde ve tavlanmış dekarbürizasyon tabakası sadece hala mevcut olmakla kalmaz, aynı zamanda dişin tepesine ekstrüde edilir ve bu da sertleştirilmesi gereken bağlantı elemanlarının yüzeyi için mekanik özelliklerin (özellikle mukavemet ve aşınma direnci) azalmasına neden olur. Ek olarak, yüzey Çelik telin dekarbürizasyonu, yüzey ve iç organizasyonu farklıdır ve farklı genleşme katsayılarına sahiptir, söndürme yüzey çatlakları üretebilir. Bu nedenle, ısıyla söndürmede dekarbürizasyonun tepesindeki ipliği korumak için, aynı zamanda hammaddeler için orta derecede kaplanmış karbon dekarbürizasyonu bağlantı elemanları için, örgü bant fırın koruyucu atmosferinin avantajını temelde orijinal karbon içeriğine ve karbon kaplama parçalarına eşit hale getirin, zaten dekarbürizasyon bağlantı elemanları yavaşça orijinal karbon içeriğine geri döner, karbon potansiyeli %0,42 ila %0,48 arasında ayarlanır, nanotüpler ve söndürme ısıtma sıcaklığı, aynı yüksek sıcaklıkta olamaz, kaba tanecikleri önlemek için mekanik özellikleri etkiler. Söndürme ve söndürme sürecinde bağlantı elemanlarının ana kalite sorunları şunlardır: söndürme sertliği yetersizdir; Eşit olmayan sertleştirme sertliği; Söndürme deformasyon aşımı; Söndürme çatlaması. Alandaki bu tür sorunlar genellikle hammaddeler, söndürme ısıtma ve söndürme soğutma ile ilgilidir. Isıl işlem prosesinin doğru formülasyonu ve üretim operasyon sürecinin standardizasyonu ile çoğu zaman bu tür kalite kazalarının önüne geçilebilmektedir.
Gönderi zamanı: 31-Mayıs-2019