Genellikle cıvata başı, kesme işlemine kıyasla soğuk şişirme plastik işleme ile oluşturulur, ürünün şekli boyunca metal elyaf (metal tel) ortada kesilmeden süreklidir, bu da ürünün mukavemetini, özellikle de mükemmel mekanik özelliklerini artırır. Soğuk şişirme şekillendirme işlemi, kesme ve şekillendirme, tek tıklamalı, çift tıklamalı soğuk şişirme ve çok konumlu otomatik soğuk şişirmeyi içerir. Otomatik bir soğuk şişirme makinesi, çeşitli şekillendirme kalıplarında damgalama, sıkıştırma, ekstrüzyon ve çapı azaltmak için kullanılır. Orijinal boşluğun işleme özelliklerini kullanan Simplex bit veya çok istasyonlu otomatik soğuk şişirme makinesi, 5 ila 6 metre uzunluğunda çubuk veya ağırlığı 1900-2000 kg olan tel çubuk çelik tel boyutundaki malzemeden oluşur, işleme teknolojisi soğuk şişirme şekillendirmenin özellikleri önceden kesilmiş sac boş değildir, ancak çubuk ve tel çubuk çelik tel kesilerek ve boşluğu sıkıştırarak (gerekirse) otomatik soğuk şişirme makinesini kullanır. Ekstrüzyon boşluğundan önce, boşluk yeniden şekillendirilmelidir. Boşluk şekillendirilerek elde edilebilir. Boşluğun önceden şekillendirilmesi gerekmez Üfleme, çapı azaltma ve presleme. Boşluk kesildikten sonra, üfleyerek şekillendirme iş istasyonuna gönderilir. Bu istasyon, boşluğun kalitesini iyileştirebilir, bir sonraki istasyonun şekillendirme kuvvetini %15-17 oranında azaltabilir ve kalıbın ömrünü uzatabilir. Soğuk şekillendirme ile elde edilen hassasiyet, şekillendirme yönteminin seçimi ve kullanılan işlemle de ilgilidir. Ayrıca, kullanılan ekipmanın yapısal özelliklerine, işlem özelliklerine ve bunların durumuna, takım hassasiyetine, ömrüne ve aşınma derecesine de bağlıdır. Soğuk şekillendirme ve ekstrüzyonda kullanılan yüksek alaşımlı çelik için, sert alaşımlı kalıbın çalışma yüzeyi pürüzlülüğü Ra = 0,2 um olmamalıdır, bu tür kalıbın çalışma yüzeyi pürüzlülüğü Ra = 0,025-0,050 um'ye ulaştığında maksimum ömre sahip olur.
Cıvata dişi genellikle soğuk işlemle işlenir, böylece belirli bir çap içindeki vida boşluğu diş plakasından (kalıp) geçirilir ve diş, diş plakasının (kalıp) basıncıyla oluşturulur. Vida dişinin plastik akış çizgisinin kesilmemesi, mukavemetin artması, hassasiyetin yüksek olması ve kalitenin tekdüze olması nedeniyle yaygın olarak kullanılır. Son ürünün diş dış çapını üretmek için, diş boşluğunun gerekli çapı farklıdır, çünkü diş hassasiyeti, malzeme kaplaması ve diğer faktörlerle sınırlıdır. Haddeleme (haddeleme) presleme dişi, plastik deformasyonla diş dişleri oluşturma yöntemidir. Haddeleme (haddeleme tel plakası) kalıbının aynı adım ve konik şekline sahip dişle yapılır, bir tarafı silindirik kabuğu ekstrüde etmek, diğer tarafı kabuğun dönmesini sağlamak, son haddeleme kalıbı üzerindeki konik şekil kabuğa aktarılır, böylece diş oluşur. Haddeleme (ovma) basınçlı diş işleme ortak noktası, haddeleme devri sayısının çok fazla olmamasıdır, çok fazlaysa verimlilik düşüktür, diş dişlerinin yüzeyinde ayrılma veya Düzensiz toka fenomeni. Aksine, devir sayısı çok küçükse, diş çapı daireyi kaybetmek kolaydır, haddeleme basıncı erken aşamada anormal bir şekilde artar ve bu da kalıp ömrünün kısalmasına neden olur. Haddeleme dişinin yaygın kusurları: dişte bazı yüzey çatlakları veya çizikler; Düzensiz toka; Diş yuvarlaklıktan çıkmıştır. Bu kusurlar çok sayıda meydana gelirse, işleme aşamasında bulunurlar. Bu kusurların az sayıda meydana gelmesi durumunda, üretim süreci bu kusurları fark etmeyecek ve kullanıcıya akarak sorunlara neden olacaktır. Bu nedenle, üretim sürecindeki bu temel faktörleri kontrol etmek için işleme koşullarının temel sorunları özetlenmelidir.
Yüksek mukavemetli bağlantı elemanları, teknik gerekliliklere göre temperlenmeli ve tavlanmalıdır. Isıl işlem ve temperlemenin amacı, bağlantı elemanlarının kapsamlı mekanik özelliklerini, belirtilen çekme dayanımı değerini ve eğilme dayanımı oranını karşılayacak şekilde iyileştirmektir. Isıl işlem teknolojisi, yüksek mukavemetli bağlantı elemanlarının iç kalitesi, özellikle de iç kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bu nedenle, yüksek kaliteli yüksek mukavemetli bağlantı elemanları üretmek için gelişmiş ısıl işlem teknolojisi ekipmanlarına sahip olmak gerekir. Yüksek mukavemetli cıvataların yüksek üretim kapasitesi ve düşük fiyatı ile vida dişinin nispeten ince ve hassas yapısı nedeniyle, ısıl işlem ekipmanlarının yüksek üretim kapasitesine, yüksek otomasyon derecesine ve iyi ısıl işlem kalitesine sahip olması gerekir. 1990'lardan bu yana, koruyucu atmosferli sürekli ısıl işlem üretim hattı hakim konumdadır. Şok tabanlı tip ve ağ bantlı fırın, özellikle küçük ve orta boy bağlantı elemanlarının ısıl işlemi ve tavlanması için uygundur. Fırının sızdırmaz performansının yanı sıra tavlama hattı da iyidir, ancak aynı zamanda gelişmiş atmosfer, sıcaklık ve bilgisayar kontrollü işlem parametreleri, ekipman arıza alarmı ve görüntüleme işlevlerine sahiptir. Yüksek mukavemetli bağlantı elemanları, besleme - temizleme - ısıtma - söndürme - temizleme - tavlama - renklendirme işlemlerinden çevrimdışı hatta kadar otomatik olarak çalıştırılır ve bu da ısıl işlemin kalitesini etkili bir şekilde sağlar. Vida dişinin dekarbürizasyonu, mekanik performans gereksinimlerinin direncini karşılayamadığında bağlantı elemanının ilk önce devreye girmesine neden olur, bu da vida bağlantı elemanının etkinliğini kaybetmesine ve hizmet ömrünün kısalmasına neden olur. Hammadde dekarbonizasyonu nedeniyle, tavlama uygun değilse, hammadde dekarbonizasyon tabakasının derinleşmesine neden olur. Söndürme ve tavlama ısıl işlemi sırasında, genellikle fırının dışından bazı oksitleyici gazlar getirilir. Çubuk çelik telin pası veya soğuk çekmeden sonra tel tel üzerindeki kalıntı, ısıtıldıktan sonra ayrışır. Fırın, oksitleyici bir gaz üreterek. Örneğin çelik tel yüzey pası, demir karbonat ve hidroksitten oluşur ve ısıdan sonra CO₂ ve H₂O'ya parçalanır ve böylece dekarbürizasyonu ağırlaştırır. Sonuçlar, orta karbonlu alaşımlı çeliğin dekarbürizasyon derecesinin karbon çeliğinden daha ciddi olduğunu ve en hızlı dekarbürizasyon sıcaklığının 700 ila 800 santigrat derece arasında olduğunu göstermektedir. Çelik telin yüzeyindeki bağlantı, belirli koşullar altında hızlı bir şekilde ayrışıp karbondioksit ve suya birleştiğinden, sürekli örgü bantlı fırın gazı kontrolü uygun değilse, vida dekarbonizasyon hatasına da neden olacaktır. Yüksek mukavemetli bir cıvata soğuk başlı olduğunda, hammadde ve tavlanmış dekarbürizasyon tabakası yalnızca mevcut olmakla kalmaz, aynı zamanda dişin tepesine doğru ekstrüde edilir ve bu da sertleştirilmesi gereken bağlantı elemanlarının yüzeyi için mekanik özelliklerin (özellikle mukavemet ve aşınma direnci) azalmasına neden olur. Ek olarak, yüzey Çelik telin dekarbürizasyonu, yüzey ve iç organizasyonu farklıdır ve farklı genleşme katsayılarına sahiptir, söndürme yüzey çatlaklarına neden olabilir. Bu nedenle, ısıyla söndürmede dekarbürizasyonun üst kısmındaki ipliği korumak için, aynı zamanda hammaddeler için orta derecede kaplanmış karbon bağlantı elemanlarının dekarbürizasyonu, örgü bant fırın koruyucu atmosferinin avantajını temelde orijinal karbon içeriğine ve karbon kaplama parçalarına eşit hale getirir, zaten dekarbürizasyon bağlantı elemanları yavaşça orijinal karbon içeriğine geri döner, karbon potansiyeli %0,42 ila %0,48 arasında ayarlanır, nanotüpler ve söndürme ısıtma sıcaklığı, aynı yüksek sıcaklıkta olamaz, kaba tanelerden kaçınmak için mekanik özellikleri etkiler. Söndürme ve söndürme sürecinde bağlantı elemanlarının ana kalite sorunları şunlardır: söndürme sertliği yetersizdir; eşit olmayan sertleştirme sertliği; söndürme deformasyonu aşımı; söndürme çatlağı. Bu tür sorunlar sahada genellikle hammaddeler, söndürme ısıtma ve söndürme soğutma ile ilgilidir. Isıl işlem prosesinin doğru formülasyonu ve üretim operasyon sürecinin standardizasyonu çoğu zaman bu tür kalite kazalarının önüne geçebilmektedir.
Gönderim zamanı: 31 Mayıs 2019